Herausforderungen Praxis
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) sind ein zentrales Instrument der präventiven Qualitätssicherung. Spätestens seit der Harmonisierung der FMEA-Methodik durch den AIAG-VDA-Standard sind strukturierte Risikoanalysen in vielen Branchen – insbesondere in der Automobilindustrie – verbindlicher Bestandteil von Entwicklungs- und Produktionsprozessen. Unternehmen stehen damit vor der Herausforderung, komplexe Anforderungen systematisch und nachvollziehbar umzusetzen.
In der Praxis gestaltet sich die Durchführung jedoch häufig aufwendig: Informationen sind auf verschiedene Systeme verteilt, FMEAs werden mehrfach angelegt oder parallel gepflegt, und wertvolles Wissen aus Fehleranalysen wird nicht konsequent in eine bestehende FMEA Software zurückgeführt. Gleichzeitig liegen wichtige Produkt- und Prozessinformationen – beispielsweise Stücklisten, Arbeitsgänge oder Produktionsstrukturen – bereits in ERP-Systemen vor, können jedoch nicht direkt für die FMEA-Erstellung genutzt werden. Das führt zu redundanten Datenstrukturen, erhöhtem Pflegeaufwand und erschwert eine durchgängige, strukturierte Risikoanalyse entlang der tatsächlichen Produktionsprozesse.
Lösung QS1
Mit dem QS1 Modul FMEA integrieren Sie Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen nahtlos in Ihre Qualitätsprozesse und schaffen eine zentrale, strukturierte Grundlage für Ihre Risikoanalysen gemäß aktuellen Standards wie AIAG-VDA. Produktionslenkungspläne, Prüfpläne und FMEAs werden dabei modular und ohne redundante Datenhaltung abgebildet: FMEA-Teilbäume entsprechen Prüfplänen und lassen sich flexibel wiederverwenden.
Auf Ebene der Teilenummern werden sämtliche Teilbäume der FMEA Software in einer zentralen Wissensdatenbank zusammengeführt. Dieses „Einkreis-System“ ermöglicht es, IST-Fehler aus Fehleranalysen (CAPA) des Abweichungsmanagements automatisch mit der Wissensbasis abzugleichen und direkt in bestehende FMEAs zurückzuführen. So wird vorhandenes Qualitätswissen kontinuierlich erweitert und systematisch für zukünftige Risikoanalysen nutzbar gemacht.
Dank der Integration Ihrer ERP-Produktionsstrukturdaten – beispielsweise Stücklisten, Rezepturen sowie Arbeitsgänge und Aktivitäten – können FMEA-Analysen direkt auf Basis dieser Daten durchgeführt werden. Dadurch lassen sich sowohl Design-FMEAs als auch Prozess-FMEAs effizient, strukturiert und konsistent in der FMEA Software erstellen.
- Redundanzfreie Struktur: Wiederkehrende FMEA-Strukturen werden als Teilbäume verwaltet und flexibel Prozessen oder Teilenummern zugeordnet.
- Zentrale Wissensbasis: Alle Teilbäume werden auf Teilenummernebene in einer gemeinsamen Wissensdatenbank der FMEA Software gebündelt.
- Integrierte Prüfplanung: Prüfpläne und FMEAs lassen sich gemeinsam Prozessen oder Teilenummern zuordnen und direkt miteinander verknüpfen.
- FMEA-MSR Monitoring: Unterstützung bei der Überwachung von Risiken sowie automatisierte Systemreaktionen zur Qualitätssicherung.
- Flexible Fehleranalyse: Strukturierte Analyse von Fehlern wahlweise über Fehlernetz oder Fehlerbaum.
- Fehlerbaumberechnung: Systematische Bewertung komplexer Fehlerzusammenhänge durch Berechnungsfunktionen.
- Varianten-Matrix: Effiziente Verwaltung und Bewertung unterschiedlicher Produkt- oder Prozessvarianten.
- Ursache-Wirkungs-Darstellung: Transparente Dokumentation und Nachverfolgung von Ursache- und Wirkungszusammenhängen.
- Flexible Risikobewertung: Bewertung von Risiken nach unterschiedlichen Methoden und Standards.
- Versionsmanagement: Lückenlose Historisierung und nachvollziehbare Versionierung Ihrer FMEA-Daten.
- Integriertes Maßnahmenmanagement: Direkte Planung, Steuerung und Nachverfolgung von Maßnahmen.
- Bauteile-Funktionen-Matrix: Unterstützung bei der strukturierten Analyse von Bauteilen und Funktionen.
- Management-Deckblätter: Übersichtliche Zusammenfassungen für Management- und Entscheidungsprozesse.
- Statistische Auswertungen: Umfangreiche Analysen wie Pareto-, Differenz-, Häufigkeits- und Erledigungsanalysen.
Kommt Ihnen das bekannt vor?
- FMEAs sind Pflicht und ihre Methodik ist klar (AIAG-VDA), aber in der Praxis sind sie schwer „lebendig“ zu halten: Inhalte werden mehrfach angelegt, parallel gepflegt und verlieren schnell den Bezug zur Realität.
- Wissen aus Fehleranalysen versickert: IST-Fehler aus Reklamationen, Abweichungen und CAPA werden bearbeitet, aber nicht konsequent in bestehende FMEAs zurückgeführt.
- Produkt- und Prozessstrukturen sind im ERP vorhanden (Stücklisten, Arbeitsgänge, Rezepturen), werden aber für FMEAs nicht genutzt: Die Folge sind redundante Daten, hoher Pflegeaufwand und inkonsistente Strukturen.
- FMEA, Prüfplanung und Produktionslenkung laufen getrennt: Risikoanalyse, Prüfmerkmale und Prüfsteuerung greifen nicht sauber ineinander, obwohl sie denselben Prozess absichern sollten.
- Versionen und Nachweise werden mühsam: Änderungen, Freigaben, Historie und Maßnahmenverfolgung sind in klassischen Setups schwer revisionssicher und auditfest abbildbar.
Das müsste ein belastbarer Prozess leisten
- Redundanzfreie Struktur mit Wiederverwendung: wiederkehrende FMEA-Strukturen müssen modular abbildbar und flexibel Prozessen oder Teilenummern zuordenbar sein.
- Zentrale Wissensbasis statt Einzelfiles: FMEA-Wissen muss auf Teilenummern- oder Prozessbasis gesammelt und wiederverwendbar sein und nicht in verstreuten Dokumenten.
- Geschlossener Regelkreis mit Fehleranalyse/CAPA: IST-Fehler müssen systematisch mit der Wissensbasis abgeglichen und zurück in die FMEA überführt werden, inklusive Maßnahmen und Wirksamkeitsnachweis.
- Integration mit ERP-Strukturen: FMEAs sollten auf realen Produktionsstrukturdaten basieren (Stücklisten, Arbeitsgänge, Aktivitäten), damit Design- und Prozess-FMEAs konsistent, effizient und realitätsnah entstehen.
- Durchgängige Verknüpfung mit Prüfplanung: Prüfpläne und Produktionslenkungsplan müssen aus der Risikoanalyse ableitbar und im selben System verknüpft sein.
Absicherung in QS1
- Unterstützt normkonforme FMEA-Prozesse nach aktuellen Standards wie AIAG-VDA und integriert FMEAs nahtlos in Ihre Qualitätsprozesse.
- Bildet Produktionslenkungspläne, Prüfpläne und FMEAs modular und redundanzfrei ab: FMEA-Teilbäume entsprechen Prüfplänen, können wiederverwendet und flexibel Prozessen oder Teilenummern zugeordnet werden.
- Bündelt alle FMEA-Teilbäume auf Teilenummernebene in einer zentralen Wissensdatenbank („Einkreis-System“) und schafft damit eine strukturierte Grundlage für nachhaltigen Know-how-Aufbau.
- Schließt den Regelkreis zur Fehleranalyse: IST-Fehler aus CAPA-Analysen des Abweichungs- und Reklamationsmanagements werden automatisch mit der Wissensbasis abgeglichen und direkt in bestehende FMEAs zurückgeführt.
- Integriert ERP-Produktionsstrukturdaten (z.B. Stücklisten, Rezepturen, Arbeitsgänge und Aktivitäten), sodass Design- und Prozess-FMEAs effizient auf Basis realer Strukturen erstellt und konsistent gehalten werden.
- Unterstützt flexible Risikobewertung nach verschiedenen Methoden/Standards, AP-Aufgabenpriorisierung, Versionsmanagement mit Historie sowie integriertes Maßnahmenmanagement zur Planung, Steuerung und Nachverfolgung.
- Ermöglicht umfassende Analysen und Transparenz (u.a. Pareto-, Häufigkeits-, Differenz- und Erledigungsanalysen) und unterstützt Ursachenarbeit mit etablierten Methoden wie 5-Why und Ishikawa.
Ihr Resultat: Normkonforme, strukturierte FMEAs ohne redundante Datenpflege, ein geschlossener Regelkreis vom IST-Fehler zurück in die Prävention, eine zentrale Wissensbasis statt verstreuter Dateien, konsistente Ableitung und Verknüpfung von Prüfplanung und Risikoanalyse. Und letzten Endes: deutlich weniger Wiederholfehler durch systematische Wissensrückführung.
Ihre Vorteile
- Normkonforme Umsetzung: Unterstützung strukturierter FMEA-Prozesse nach aktuellen Anforderungen wie AIAG-VDA.
- Keine redundante Datenpflege: Durchgängige Integration von FMEA, Prüfplanung und Produktionslenkungsplan.
- Automatische Wissensrückführung: IST-Fehler aus CAPA-Analysen fließen direkt in bestehende FMEAs zurück.
- Nachhaltiger Wissensaufbau: Zentrale Wissensdatenbank für langfristige Nutzung Ihres Qualitäts-Know-hows.
- Strukturierte Risikopriorisierung: Bewertung von Risiken mithilfe von AP-Aufgabenprioritäten.
- Fundierte Ursachenanalyse: Unterstützung etablierter Methoden wie 5-Why und Ishikawa.
